Ottimizzare i tempi di attrezzaggio ed i cambi prodotto in una settimana

marzo 12th, 2015 Posted by Gruppi di lavoro Lean in Azienda No Comment yet

I tempi di attrezzaggio/cambio prodotto rappresentano attività a valore nullo.
Lo SMED (Single Minute Exchange of Dies) consente di portare al minimo i tempi di set up interni ed esterni di una macchina ottenendo un Cambio Rapido, ovvero un passaggio veloce da una produzione all’altra nello stesso impianto.

Ridurre i tempi significa eliminare una componente fondamentale che non da’ valore aggiunto al prodotto finito: i tempi morti di attrezzaggio macchina.

Nello specifico viene eliminata la necessità di regolazioni su attrezzature, strumenti, macchine e impianti. Una produzione diversificata con lotti di dimensioni ridotte ha infatti lo svantaggio che non appena un’operazione inizia a prendere slancio, la produzione deve passare ad un nuovo diverso lotto ed ad un nuovo cambio. Con l’utilizzo dello SMED il passaggio tra un lotto ridotto e un altro non rappresenta un problema.

In particolare le operazioni di messa a punto hanno due componenti fondamentali:
1 – Messa a punto interna dell’impianto (IED), ovvero attività come installare e rimuovere attrezzature ed apparecchiature, etc., attività che possono essere fatte solo quando l’impianto o la linea è ferma.
2 – Messa a punto esterna dell’impianto (OED), ovvero attività come trasportare le attrezzature da e verso il magazzino, o pre-riscaldare uno stampo prima dell’installazione, etc. attività che possono essere fatte mentre l’impianto o la linea sono in funzione.
Assieme al team dedicato allo SMED (tipicamente formato dagli operatori e dal caporeparto), seguiremo i seguenti passi:

  • Individuare le operazioni interne e le esterne
  • Convertire le operazioni interne che non sono tali in esterne
  • Ridurre le operazioni interne
  • Ridurre le operazioni esterne
  • Reiterare i passi cercando di ridurre sempre di più le operazioni di cambio

In cinque giornate di intervento otterremo:

1) Maggiore flessibilità
2) Tempi di attrezzaggio/set up ridottissimi
3) Maggiore produttività in tempi inferiori
4) Maggiore soddisfazione del cliente
5) Assenza di eccessi di produzione
6) Migliore organizzazione del lavoro per gli operatori

L’obiettivo è di controllare tutte le fonti di variazione e le sequenze a non valore aggiunto, eliminando la necessità di regolazioni su attrezzature, strumenti, macchine e impianti.

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