Visualizza la presentazione tenuta da Alessandro Martorelli nell’ambito del secondo evento della serie “Operational Excellence”, organizzato da Luigi De Bernardini – MESA European Board & Smart Manufacturing group, CEO Autoware a Gallarate l’11 Novembre 2015, dal titolo; “Dalla tracciabilità allo smart manufacturing, strumenti e best practices per ottenere il massimo dalla raccolta dati”.
UNA BREVE PRESENTAZIONE DELL’AZIENDA
Della Toffola S.p.A., società fondata nel 1961, ha come business principale la progettazione e costruzione di macchine e impianti per enologia. A questo settore si sono affiancati negli anni anche il settore delle bevande, il settore ecologia e quello chimico-farmaceutico.
L’espansione nei mercati esteri si è consolidata a partire dagli anni ’90, anche attraverso la costituzione di Filiali e l’acquisizione di società produttive. Attualmente il Gruppo Della Toffola conta 450 dipendenti ed esporta più del 70% del proprio fatturato. La sede principale resta quella di Trevignano, in provincia di Treviso, dove vengono realizzati la maggior parte dei prodotti esportati con successo in tutto il mondo.
Abbiamo chiesto al Dr. Paolo Spaliviero, Responsabile Gestione, Organizzazione e Qualità di Della Toffola S.p.A. di illustrarci le motivazioni e gli strumenti che hanno portato l’azienda a iniziare il percorso per diventare “snella”.
PERCHE’ LA LEAN IN DELLA TOFFOLA ?
L’accresciuta competizione internazionale e la necessità, accentuata dalla recente crisieconomica, di ridurre i costi, hanno determinato un forte interesse nei confronti della metodologia Lean perché ritenuta in grado, almeno in teoria, di ridurre in maniera significativa costi e tempi di sviluppo e realizzazione. Nel 2010, grazie ad alcune visite aziendali promosse da Unindustria Treviso, il management aziendale ha potuto toccare con mano i risultati concreti raggiungibili con l’applicazione della Lean Manufacturing.
GLI OBIETTIVI INIZIALI DELL’INTERVENTO
Il primo obiettivo era di abbassare il tempo di attraversamento (Lead Time) del prodotto.
Il secondo obiettivo era di ridurre le ore (e di conseguenza i costi) impiegate nel processo di produzione.
Entrambi gli obiettivi si riferivano a uno specifico prodotto di punta dell’azienda: i filtri tangenziali. Queste macchine, a differenza di altre prodotte dall’azienda, sono caratterizzate da una stagionalità più lunga e quindi consentono di verificare in modo significativo i risultati ottenibili con l’introduzione della Lean.
I RISULTATI RAGGIUNTI
A distanza di pochi mesi si è potuto osservare un flusso “tirato” a valle dai singoli ordini dei Clienti. I tempi di attraversamento (Lead Time) si sono ridotti da 60 gg fino a raggiungere l’obiettivo richiesto di 3,6 gg. Tuttavia nel picco di massima stagionalità tale produzione non è stata sufficiente a coprire il fabbisogno; è stata pertanto attivata, temporaneamente, una seconda linea.
Il numero di ore necessarie alla produzione dei filtri è sceso del 22 % (media su 5 modelli). (altro…)