Operational Excellence

febbraio 18th, 2016 Posted by Uncategorized No Comment yet

Visualizza la presentazione tenuta da Alessandro Martorelli nell’ambito del secondo evento della serie “Operational Excellence”, organizzato da Luigi De Bernardini – MESA European Board & Smart Manufacturing group, CEO Autoware a Gallarate l’11 Novembre 2015, dal titolo; “Dalla tracciabilità allo smart manufacturing, strumenti e best practices per ottenere il massimo dalla raccolta dati”.

La Lean per competere: il caso ‘Della Toffola S.p.A.’

aprile 16th, 2015 Posted by Uncategorized No Comment yet

UNA BREVE PRESENTAZIONE DELL’AZIENDA

Della Toffola S.p.A., società fondata nel 1961, ha come business principale la progettazione e costruzione di macchine e impianti per enologia. A questo settore si sono affiancati negli anni anche il settore delle bevande, il settore ecologia e quello chimico-farmaceutico.
L’espansione nei mercati esteri si è consolidata a partire dagli anni ’90, anche attraverso la costituzione di Filiali e l’acquisizione di società produttive. Attualmente il Gruppo Della Toffola conta 450 dipendenti ed esporta più del 70% del proprio fatturato. La sede principale resta quella di Trevignano, in provincia di Treviso, dove vengono realizzati la maggior parte dei prodotti esportati con successo in tutto il mondo.
Abbiamo chiesto al Dr. Paolo Spaliviero, Responsabile Gestione, Organizzazione e Qualità di Della Toffola S.p.A. di illustrarci le motivazioni e gli strumenti che hanno portato l’azienda a iniziare il percorso per diventare “snella”.

PERCHE’ LA LEAN IN DELLA TOFFOLA ?

L’accresciuta competizione internazionale e la necessità, accentuata dalla recente crisieconomica, di ridurre i costi, hanno determinato un forte interesse nei confronti della metodologia Lean perché ritenuta in grado, almeno in teoria, di ridurre in maniera significativa costi e tempi di sviluppo e realizzazione. Nel 2010, grazie ad alcune visite aziendali promosse da Unindustria Treviso, il management aziendale ha potuto toccare con mano i risultati concreti raggiungibili con l’applicazione della Lean Manufacturing.

GLI OBIETTIVI INIZIALI DELL’INTERVENTO

Il primo obiettivo era di abbassare il tempo di attraversamento (Lead Time) del prodotto.
Il secondo obiettivo era di ridurre le ore (e di conseguenza i costi) impiegate nel processo di produzione.
Entrambi gli obiettivi si riferivano a uno specifico prodotto di punta dell’azienda: i filtri tangenziali. Queste macchine, a differenza di altre prodotte dall’azienda, sono caratterizzate da una stagionalità più lunga e quindi consentono di verificare in modo significativo i risultati ottenibili con l’introduzione della Lean.

I RISULTATI RAGGIUNTI

A distanza di pochi mesi si è potuto osservare un flusso “tirato” a valle dai singoli ordini dei Clienti. I tempi di attraversamento (Lead Time) si sono ridotti da 60 gg fino a raggiungere l’obiettivo richiesto di 3,6 gg. Tuttavia nel picco di massima stagionalità tale produzione non è stata sufficiente a coprire il fabbisogno; è stata pertanto attivata, temporaneamente, una seconda linea.
Il numero di ore necessarie alla produzione dei filtri è sceso del 22 % (media su 5 modelli). (altro…)

Lean nelle società di servizi

marzo 13th, 2015 Posted by Gruppi di lavoro Lean in Azienda No Comment yet

Il focus è sul flusso delle informazioni e dei documenti, con l’obiettivo di ridurre il tempo di attraversamento. Vengono definiti i flussi per categoria di servizio; le persone sono collegate in un rapporto cliente-fornitore attraverso metodi pull (ad esempio il kanban) che consentono di eliminare i colli di bottiglia.

I coordinatori dei flussi individuati guidano un “Lean Team che rimane in carica anche alla conclusione del progetto.

I PARTECIPANTI
La Direzione definirà insieme al Consulente le proprie modalità di partecipazione al progetto, assicurando, in ogni caso, il proprio intervento a conclusione di ogni giornata al fine di “validare” le proposte organizzative avanzate dal team.

I PASSI
– Condivisione degli obiettivi definiti dalla Direzione Aziendale;
– Simulazione con tutti i partecipanti al progetto, con l’obiettivo di mostrare i risultati di una trasformazione lean;
– Il team individua le priorità, motiva le scelte, fornisce il supporto tecnico, sostiene la necessità ed i vantaggi del cambiamento. Lo sponsor è la dirigenza aziendale e fa da (altro…)

Ottimizzare i tempi di attrezzaggio ed i cambi prodotto in una settimana

marzo 12th, 2015 Posted by Gruppi di lavoro Lean in Azienda No Comment yet

I tempi di attrezzaggio/cambio prodotto rappresentano attività a valore nullo.
Lo SMED (Single Minute Exchange of Dies) consente di portare al minimo i tempi di set up interni ed esterni di una macchina ottenendo un Cambio Rapido, ovvero un passaggio veloce da una produzione all’altra nello stesso impianto.

Ridurre i tempi significa eliminare una componente fondamentale che non da’ valore aggiunto al prodotto finito: i tempi morti di attrezzaggio macchina.

Nello specifico viene eliminata la necessità di regolazioni su attrezzature, strumenti, macchine e impianti. Una produzione diversificata con lotti di dimensioni ridotte (altro…)

Ridurre le scorte di materie prime, semilavorati e prodotti finiti in una settimana

marzo 12th, 2015 Posted by Gruppi di lavoro Lean in Azienda No Comment yet

In cinque giornate di intervento il sistema di approvvigionamento delle materie prime e diproduzione e di approvvigionamento dei semilavorati di classe A si trasformerà in un sistema tirato dal cliente, PULL, attraverso l’utilizzo del Kanban.

I prodotti a più alta rotazione verranno quindi “tirati” all’interno della produzione dagli ordini dei clienti e, di conseguenza, lo stesso avverrà per gli ordini di approvvigionamento ai fornitori.

La programmazione della produzione di questi prodotti si affiancherà al sistema PUSH, a spinta, per i prodotti il cui tempo di (altro…)

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